Maroquinerie: les difficultés en proie à des difficultés de sourcing croissantes

Un bagagiste, un fabricant de sac et un consultant en sourcing ont accepté de nous livrer leur expérience en matière de fabrication en Chine. Entre inquiétude et résignation, leur propos annoncent des changements certains dès le printemps 2011. Témoignages.

Marc Ehret, responsable de la marque de bagages Jump

« Les contraintes à l’horizon printemps 2011, mais aussi à long terme, sont de deux ordres : les délais et les prix. A cause de la crise, nombreuses sont les usines en Chine qui ont réduit leur capacité de production, de 30% à 40% pour certaines. La reprise venant, ces mêmes usines se retrouvent aujourd’hui confrontées à un problème de manque de main-d’œuvre, car les salariés, qui ont été contraints de partir, n’ont pas manifesté l’envie de revenir. Comme ces capacités ne sont plus à l’équilibre, cela engendre des allongements dans les délais de fabrication. S’ajoute à cela un autre phénomène, celui de la croissance du marché intérieur. Les fabricants ouvrent leur propre point de vente et prennent donc une place de plus en plus grande dans les volumes de production. La situation aboutit à un goulot d’étranglement. De fait, avant crise, nous étions sur des délais de l’ordre de 3 mois et demi, et désormais, nous somme passés à 5 mois, voire 5 mois et demi. La problématique pour nous bagagistes est que nous travaillons en flux tendu, contrairement aux fabricants de sacs à main qui ont la chance de faire des précommandes. Il faudrait, pour pallier au problème, stocker davantage, alors que paradoxalement l’on a moins de visibilité qu’avant. L’autre contrainte est celle du prix. Les augmentations de salaire sont fortes. Elles étaient de 15% en 2010 et poursuivent sur le même rythme aujourd’hui. La Chine vie une évolution majeure en matière sociale et culturelle. C’est la génération de l’enfant unique qui n’a pas les mêmes désirs que ses parents. Quand ces derniers acceptaient de travailler 15 heures par jour, les jeunes désormais revendiquent des vacances et un temps de travail décent pour bénéficier aussi des loisirs. C’est la rançon de la croissance. Mais ce n’est pas tout. Les coûts de transport ont également augmenté (entre le milieu de la crise et maintenant, ils ont enregistré une hausse de 60%), tout comme les matières premières, car les nouvelles normes européennes REACH au niveau des composants chimiques génèrent des prix plus élevés. Au final, les augmentations de prix en amont s’élèveront aux alentours de 15%. Sur le consommateur final, elles seront de l’ordre de 10%. Sur le consommateur final, elles seront de l’ordre de 10%, parce que l’on essaiera de rogner sur les marges. Mais il faudra réhabituer le client à payer un produit à sa juste valeur. Ces dix dernières années, les marques sont parvenues à proposer des produits de meilleure qualité à des prix qui n’ont cessé de baisser. Cette époque est révolue. Si l’on veut rester sur la même grille tarifaire, ce sera au détriment de la qualité. Dernier phénomène qui contribue à la hausse des prix, ce sont les effets de change eurodollar. Si l’euro plonge demain, les prix vont encore augmenter. Et dans ce domaine, nous ne pouvons rien anticiper. Enfin, en termes de négociations, là aussi, les rapports évoluent. Les chinois deviennent, en effet, plus exigeants au niveau des quantités. Pour contourner le problème, j’ai choisi de stocker une grande partie des composants pour justement acheter des quantités plus grandes et négocier les prix. Le problème est que cela immobilise davantage de trésorerie. Pour conclure, je pense que si toutes ces contraintes devaient se durcir, il faudra probablement réfléchir à d’autres alternatives. S’il est possible d’envisager l’assemblage en Europe, en revanche il est difficile d’imaginer de délocaliser à nouveau la production. La bagagerie a été externalisée depuis plus de 30 ans, le process industriel est lourd. Il sera donc difficile de revenir à un mode de production européenne. Les Allemands s’y essaient, mais uniquement dans le haut de gamme. En tout cas, nous venons de passer une année 2010 chaotique, l’année 2011 promet de l’être davantage. Encore une fois, la situation nous oblige à anticiper le marché encore plus en amont, tout en ayant moins de visibilité. »

Jean-Pierre Petit Imbert, responsable de la société de maroquinerie Coaban

« Quel que soit le niveau de difficulté, nous n’avons pas le choix, la Chine reste l’atelier du monde dans le bagage et dans le sac. Pour ma part, je travaille avec les mêmes fournisseurs depuis des années et n’ai pas de soucis de qualité. Nous rencontrons en revanche des problèmes de prix. Partout ceux-ci montent à cause de l’effet dollar, de la monnaie locale qui est réévaluée progressivement, mais aussi à cause de la hausse des salaires. L’autre difficulté concerne le manque de main d’œuvre. La politique agricole mise en place par le gouvernement a changé la donne et les gens ne veulent plus forcément retourner dans les villes. De plus, les jeunes préfèrent le secteur des nouvelles technologies à plus forte valeur ajoutée que le nôtre. Ils revendiquent une qualité de vie et refusent de se soumettre au même régime que leurs parents. Tout ceci provoque un allongement des délais de fabrication. Quant aux négociations, elles sont plus difficiles, parce que les Chinois exigent désormais des quantités plus grandes. Ils ont de telles demandes au niveau de leur propre marché qu’ils revoient leurs exigences. Pour ma part, j’ai mis en place des relais, notamment à Hong Kong. Lorsque j’essuie un refus, je m’appuie sur un autre fournisseur. L’important est de pouvoir disposer d’un réseau sur lequel on puisse rebondir. Nous sommes bien conscients de ces nouvelles contraintes, mais la situation en Chine est loin d’être bloquée. Une chose est sûre, les produits à deux sous, c’est fini. Il va falloir s’habituer à payer la marchandise plus chère. Nous sommes aujourd’hui dans une spirale ascendante et le consommateur n’aura pas d’autres choix d’accepter la loi du marché. Quant à dire que ces difficultés pourraient générer un retour du sourcing de proximité, je ne pense pas, parce qu’il y a un tel écart entre la Chine et le reste du monde que ce n’est pas envisageable. La France a perdu ses fabricants et ses savoir-faire. L’instrument est définitivement cassé ! ».

Jacky Soulier, président de SAS Brand Prod Connection

Cette société est spécialisée dans le consulting en sourcing pour les marques moyennes haut de gamme et luxe. Elle détient dans son portefeuille clients : le groupe Richemont, ST Dupont, Delveaux, Hedgren. Fort d’une expérience de 35 ans dans la maroquinerie, le bagage et la chaussure, M. Soulier a participé, entre autres, au développement des valises souples au sein du groupe Delsey. Puis chez Samsonite, il a été, pendant quinze ans, en charge de la direction industrielle pour l’Europe, les Amérique et l’Asie. Aujourd’hui, il conseille les marques dans leur sourcing matière et fabrication, et les aide à entrer en relation avec des partenaires industriels qualifiés et fiables. Toutes ces années lui ont, en effet, permis de constituer un solide réseau de près de 160 fournisseurs aussi bien dans le domaine des composants que celui des produits finis. Et ce pas uniquement en Asie, Brand Prod Connection opère sur les cinq continents et assure sur chacun d’eux une veille constante sur la situation monétaire, l’inflation, les droits de douane, l’évolution sociale, les coûts de production etc.

« La première difficulté à prendre en compte dans le sourcing en Chine concerne la parité monétaire eurodollar. Plus l’euro est fort, plus on a intérêt à sourcer en Asie. Il ne faut pas oublier non plus la monnaie locale. Dans le cas de la Chine, le yuan s’apprécie graduellement et il faut y être attentif. Deuxième difficulté, la montée des coûts salariaux. Un phénomène qui est également vrai dans d’autres zones de production en Asie et notamment au Vietnam et en Thaïlande. En Chine, les heures supplémentaires sont désormais surtaxées et il devient quasiment impossible de faire travailler les salariés le dimanche. A leur tour, les matières premières subissent elles aussi de fortes hausses de prix, et plus encore depuis l’application des nouvelles règlementations européennes REACH, qui obligent les fabricants et distributeurs à respecter des normes au niveau des composants. Tout ce cumul d’augmentations impacte considérablement le coût final d’un produit. Résultat, de nouvelles zones de sourcing se développent comme le Vietnam, la Thaïlande et l’Inde qui, s’ils vivent les mêmes évolutions économiques, présentent l’avantage d’être exempts de droits de douane quand les produits entrent sur le territoire européen. Le Vietnam reçoit depuis peu de nombreux transferts de savoir-faire. Néanmoins, le gros du volume restera en Chine. Pourquoi ? Parce que la matière première est fabriquée sur place à des prix très compétitifs. L’Europe ne peut pas rivaliser au niveau des composants. Afin d’optimiser les délais, il faut intégrer dans votre stratégie sourcing : la zone d’approvisionnement matières, la zone de production et la zone de distribution des produits. Plus ces zones ne sont proches, mieux c’est. Cela vous permet de réduire les frais de transport et les taxes douanières et de raccourcir les délais. Il est fondamental de fabriquer là) où réside la matière première, car pour notre industrie sa valeur dans le coût total est prépondérante. Je crois ensuite que l’on ira de plus en plus vers le rapprochement du lieu de fabrication et du lieu de consommation du produit. C’est aussi pour cela que certaines marques développent des unités de production locales pour servir des demandes locales. Exemple, si votre souhait est d’investir la zone américaine, il faut savoir que vous avez de très bons fournisseurs en République Dominicaine, au Mexique ou au Brésil. En Europe de l’Est pour les marchés européens. Aujourd’hui, pour minimiser ces hausses de prix, nous invitons les marques à établir des comparatifs de localisation et d’achats. C’est justement pour cela que j’ai fondé ma société. Notre rôle est d’orienter les clients vers d’autres partenaires en fonction de tous ces paramètres. Mon expérience me pousse à dire : n’ayez jamais qu’un seul fournisseur. »

Propos recueillis par Nathalie Raut

Publication : Sacastar.com la maroquinerie en ligne